Вся аппаратура спутников и других составляющих космической техники создается из различных материалов: как традиционно используемых, так и новых современных. От их качества и надежности зависит срок службы изделий, устойчивость к дестабилизирующим факторам воздействия космической среды, работа по целевому назначению и, как следствие, ресурс работы самого спутника. Увеличение темпов производства требует расширения и внедрения новых подходов производственного контроля, сводящих к минимуму срыв сроков, вероятность брака, позволяющих выявлять и исключать скрытые, влияющие на качество изделий факторы.
«Входной контроль – едва ли не самый важный процесс на производстве, ведь на характеристики конечного изделия напрямую влияет качество применяемого материала. Если его не отследить на начальном этапе, то растут риски применить некондиционные материалы и бракованные комплектующие, а это приведет к неисправностям в создаваемой аппаратуре. Для исключения таких ситуаций в РКС сформирована научно-исследовательская база, разработана и внедрена документация по стандартизации, регламентирующая порядок приемки материалов. В процесс испытаний включены лучшие специалисты подразделений. Контроль ведется на всех этапах: с момента приемки и до передачи материала и комплектующих изделий в производство», – отметил заместитель генерального директора по качеству РКС Алексей Занченко.
Важной особенностью и преимуществом применяемых в РКС технологий контроля является проведение максимально возможной номенклатуры испытаний для подтверждения заявленных поставщиком свойств материалов, включая их технологические характеристики, то есть способность к обработке. К исследованиям и испытаниям привлекаются различные подразделения компании, имеющие соответствующие компетенции и техническое оснащение, специалисты-материаловеды, аспиранты и специалисты, имеющие ученую степень по данному направлению.
Одно из главных достижений – компании удалось добиться существенного снижения вероятности образования дефектов покрытий, которые зачастую являются скрытыми и не идентифицируемыми стандартными методами контроля. Это стало возможным за счет проведения периодических и внеплановых анализов химических растворов, используемых для нанесения функциональных, в том числе конверсионных покрытий (защитных, токопроводящих, электроизоляционных, с повышенной твердостью и износостойкостью и др.) цехами печатных плат, общей гальваники, а также Центром микроэлектроники. Кроме того, как при нанесении химико-гальванических и лакокрасочных покрытий, так и при выполнении других высокотехнологических операций специалисты осуществляют непрерывное сопровождение производства для предупреждения образования возможных дефектов.
Все новые технологии проходят обязательную предварительную практическую отработку в центральной лаборатории Завода ракетно-космического приборостроения до их внедрения на производстве.
